How to? - Bon scénario de contrôle de la qualité des produits.

Le processus de contrôle de la qualité est un des éléments très importants du processus d'amélioration de la qualité des produits: Le processus de contrôle de qualité lui-même se compose de nombreux éléments, mais son élément le plus important est le scénario de contrôle de qualité. Du fait comment le scénario de contrôle de qualité est préparé dépend si l'ensemble du processus de contrôle aura un effet positif sur la qualité du produit ou, au contraire, la réduira. Alors comment préparer un bon scénario de contrôle de la qualité ?

Première étape - que voulons-nous détecter ?

 La connaissance clé pour construire un bon scénario de contrôle est la prise de conscience des défauts que notre produit peut avoir. Les sources de connaissances sur les défauts potentiels peuvent inclure :

le service clientèle et les réclamations reçues des clients,

les opinions sur le produit émis par ses utilisateurs (consommateurs),

le département de stockage et de logistique - retours, rapports des endommagements des colis,

le département marketing et design - exigences marketing et hypothèses des concepteurs des produits.

Bien entendu, la constitution d'une liste des défauts potentiels dépend de la planification du processus de contrôle de la qualité d'un tout nouveau produit introduit sur le marché ou de l'introduction des modifications dans le contrôle de la qualité d'un produit déjà existant sur le marché. Si nous construisons déjà un catalogue des défauts de notre produit, nous passons à leur classification.

Deuxième étape - classification des défauts du produit.

Le catalogue des défauts potentiels du produit doit être divisé en sections ou groupes. Ce partage doit résulter du lieu d'apparition des défauts et du mode de leur divulgation. Il est également important que chaque défaut ait une classification en termes de validité, p. ex.

Défaut mineur,

Défaut principal,

Défaut critique.

Les spécifications détaillées des classes de gravité des défauts individuels peuvent être trouvées dans le prochain article sur notre blog.

Divisons maintenant chacun des défauts en plusieurs groupes qui correspondront au lieu où ils surviennent et au mode de divulgation. De tels groupes peuvent être :

Emballage et marquage - ici, nous collectons les défauts qui s'appliquent au produit emballé et étiqueté, et leur divulgation aura lieu au stade final du contrôle de la production. Ce groupe de défauts comprend les emballages endommagés au stade de la production, les défauts d'apparence de l'emballage, les défauts de lisibilité de l'étiquetage des emballages (étiquette, sa lisibilité, durabilité, méthode de collage - voir les matériaux sur l'efficacité de l'étiquetage des marchandises).

Inspection visuelle du produit - ensemble de défauts révélés avant l'étape de l'emballage et concernant le produit spécifique et pas encore le produit final. Un tel groupe peut inclure les défauts, y compris les écarts visuels du produit par rapport au modèle, les dommages visibles, tout ce qui peut être identifié au moyen d'un contact visuel avec le produit.

Contrôle fonctionnel - ensemble de défauts révélés lors des tests fonctionnels de notre produit, consistant à vérifier si notre produit fonctionne et se comporte comme prévu. Des exemples de tels défauts sont, par exemple, le produit ne se met pas en marche, le produit a un goût différent de ce qu'il devrait, le produit ne contient pas tous les composants requis, etc.

Exigences physiques - ensemble de défauts comprenant les exigences physiques de notre produit, c'est-à-dire le poids, la densité, les dimensions, etc. Ces défauts peuvent avoir une classification différente car, par exemple, certains produits alimentaires, selon la spécification, peuvent avoir un poids différent et en fonction de à quel point nous détectons l'écart par rapport au poids de référence, il s'agira d'un défaut mineur ou, par exemple, d'un défaut critique.

Tests spécialisés - il s'agit d'un groupe de défauts qui sont révélés lors de tests fonctionnels spécialisés de notre produit et un exemple ici peut être, par exemple, le temps d'assemblage du produit sur la base des instructions, de l'outil et des pièces qui l'accompagnent. Si nous livrons des ensembles de meubles et que l'on s'attend à ce que le temps moyen de montage d'un meuble soit de 15 minutes, les éléments influençant le temps de montage sont : la façon dont le produit est emballé, la disposition des pièces dans l'emballage, les instructions de montage, les outils nécessaire au montage (fournis et requis), etc.

Code-barres - il s'agit pratiquement du groupe de contrôle final de nos marchandises, y compris les défauts de lisibilité du code-barres sur les marchandises, la conformité substantielle du contenu du code avec les exigences, la conformité des données stockées dans le code avec la logistique et les exigences quantitatives, etc.

Qualité de conditionnement - groupe de défauts révélés lors des tests de conditionnement du produit résultant des défauts de l'emballage lui-même (matériau, construction), du modèle de mise en place du produit dans l'emballage (charges).

Troisième étape - liste de contrôle.

La dernière étape de la construction d'un scénario de contrôle de la qualité est la liste de contrôle elle-même. Une fois que nous avons le catalogue des défauts et leur division en mode de divulgation et lieu de divulgation, nous construisons une liste de contrôle. Notre liste de contrôle doit répondre à plusieurs exigences :

les questions doivent être divisées en groupes ou sections correspondant au lieu, à l'étape et au type de divulgation des défauts,

les questions doivent contenir une présentation graphique du modèle, ce qui permet une évaluation objective,

les réponses aux questions doivent permettre de systématiser les résultats.

Toutes ces exigences sont remplies par des listes de contrôle construites avec le système icmInspector. Si vous souhaitez voir nos listes de contrôle, veuillez nous contacter en utilisant le formulaire de contact ou le chat.

Revenir